Tuy lần đầu gặp Thái Anh Tuấn nhưng thấy ở anh toát lên một nghị lực vươn lên mạnh mẽ, chẳng thế mà mới học xong lớp 12, một mình Tuấn đã khăn gói từ tỉnh Trà Vinh lên TPHCM mưu sinh lập nghiệp. Tại mảnh đất đô thị phồn hoa, không ít thanh niên như Tuấn chỉ vì lười lao động, ham hưởng thụ đã sa vào những cạm bẫy chết người. Thế nhưng Tuấn luôn xác định phải cần cù lao động và sống bằng chính đồng tiền do mình làm ra!
Tuấn bộc bạch: “Mới 5 tuổi, cha mẹ tôi đã ly dị nên phải sống với bà ngoại. Hàng ngày tôi phải đi bán chuối chiên dạo phụ bà ngoại kiếm sống. Sau này lớn lên tôi vừa học, vừa làm phụ hồ, cố nuôi sống bản thân để giảm bớt gánh nặng cho bà ngoại. Do gia đình tôi thuộc diện XĐGN nên tôi được miễn giảm học phí nên mới có điều kiện học đến lớp 12. Sau khi tốt nghiệp THPT, tôi lên TPHCM tìm việc làm, cho đến năm 2001 thì vào làm công nhân tại Công ty Furukawa Automotive Parts (Việt Nam) Inc, gọi tắt là Công ty FAPV thuộc Tập đoàn Furukawa cho đến nay…”.
Anh Thái Anh Tuấn (trái) đang cùng đồng nghiệp cải tiến máy móc.
Công ty FAPV chuyên sản xuất dây điện, sản phẩm chính của công ty là bộ dây Wire Harness (W/H). Để tạo ra bộ dây W/H phải qua nhiều công đoạn, trong đó quan trọng nhất là công đoạn sản xuất dây điện dùng để chế tạo ra bộ dây W/H. Tuấn giải thích: “Quy trình sản xuất dây điện tại công ty FAPV gồm: từ nhập nguyên liệu đồng đến máy kéo dây sang máy xoắn dây đến máy bọc nhựa. Bọc nhựa là công đoạn cuối cùng, đây là công đoạn quyết định tạo ra thành phẩm dây điện…”.
Năm 2008, khi tiến hành bọc nhựa loại dây điện shild (dây điện chống nhiễu sóng) thì phát sinh điện bị lệch tâm (hay còn gọi là bị méo), Tuấn đã có sáng kiến thay thế bộ chỉnh tâm bằng 4 bulong. Sau khi cải tiến, thời gian bị méo, số lần và lượng giác khi điện bị méo đều không còn, đem lại lợi nhuận cho công ty 7.621 USD/năm.
Tại phòng chế tạo dây điện, ở công đoạn bọc nhựa phải dùng sức người để nâng hạ doramu nguyên liệu dây đồng (mỗi cuộn doramu nặng khoảng 500kg). Mỗi ngày có 3 ca sản xuất phải có 7,5 người/máy (mỗi ca sản xuất có 2,5 người/máy), trong khi đó công nhân cũ thì nghỉ việc nhiều, công nhân mới thì chưa quen việc khiến công ty lâm cảnh khó khăn.
Không chịu bó tay, Tuấn bắt tay thực hiện đề án cải tiến tăng năng lực sản xuất, theo đó lắp bộ nâng hạ doramu tự động nguyên liệu dây đồng; dùng motor thay thế việc dùng sức người, chỉ cần nhấn nút nâng hoặc hạ là máy tự động làm, công nhân có thể đi làm việc khác vẫn đảm bảo an toàn. Nhờ cải tiến đó, công nhân không còn phải lao động nặng nhọc nữa, mỗi ngày công ty giảm từ 7,5 người/máy xuống còn 6 người/máy, đem lại lợi nhuận cho công ty 173.048 USD/năm.
Trong quá trình sản xuất tự động ở khâu máy bọc nhựa, do sản xuất với tốc độ cao nên máy thường xuyên phát sinh đứt dây khiến lãng phí thời gian, năng suất lao động giảm, lượng rác dây điện và rác nhựa thải ra nhiều… Để khắc phục tình trạng này, Tuấn đã thiết kế lắp thêm bộ dansa ở giữa máy quấn thành phẩm và vị trí accumu để làm cho lực căng ở bộ accumu ổn định, từ đó không còn đứt dây nữa. Nhờ đó, năng lực sản xuất tăng từ 472km dây điện/ngày tăng lên 549km dây điện/ngày, đem lại lợi nhuận cho công ty 42.044 USD/máy/năm), đến nay đã cải tiến xong 7 máy.
Tuấn bộc bạch: “Đề án cải tiến đứt dây là đề án tôi tâm đắc nhất vì đòi hỏi rất nhiều thời gian, công sức và chất xám. Tôi phải lặn lội ra ngoài thị trường đặt gia công từng linh kiện... Rất mừng là sau khi cải tiến thành công đã mang lại hiệu quả kinh tế cao cho công ty, được lãnh đạo công ty khen thưởng…”.
MINH YẾN
| |
|
