Giữa công trường Công ty cổ phần Chế tạo giàn khoan dầu khí - PV Shipyard (thành phố Vũng Tàu), giàn khoan Tam Đảo 05 hiện ra sừng sững. Những khối thép siêu trường, siêu trọng cùng các cụm thiết bị công nghệ tối tân được thiết kế, lắp đặt công phu, chính xác dưới bàn tay thạo nghề của những người thợ cơ khí Việt. Hơn một sản phẩm công nghệ thuần túy, Tam Đảo 05 đánh dấu bước tiến lớn của công nghệ chế tạo giàn khoan trong nước, vốn đã được đặt nền móng vững chắc từ Tam Đảo 03 ra đời cách đó 6 năm.
Từ quyết định “mạo hiểm”…
Trong lễ hạ thủy giàn khoan Tam Đảo 05 vào cuối năm 2015, Bộ trưởng Bộ Khoa học - Công nghệ (KH-CN) Nguyễn Quân nhắc lại thời điểm Bộ KH-CN xem xét phê duyệt dự án đóng mới giàn khoan Tam Đảo 03, đó được coi là dự án lớn nhất trong lịch sử ngành KH-CN Việt Nam; hỗ trợ cho PV Shipyard làm chủ thiết kế và chế tạo giàn khoan tự nâng 90m nước với mức đầu tư lên tới 114 tỷ đồng, dù Việt Nam chưa có cơ chế hỗ trợ cho các doanh nghiệp từ nguồn ngân sách sự nghiệp khoa học.
Chế tạo giàn khoan tại Liên doanh Việt - Nga Vietsovpetro
Cơ sở cho quyết định đó là hàng chục đề tài nghiên cứu, cải tiến công nghệ được tập thể lãnh đạo, kỹ sư PV Shipyard ngày đêm miệt mài thực hiện ngay trên công trường. Khó khăn không thể kể hết, bởi theo ông Phan Tử Giang, Tổng Giám đốc PV Shipyard, từ trước năm 2007 (khi PV Shipyard được thành lập) và đến năm 2010 (khi triển khai thực hiện các dự án về thiết kế, đóng mới giàn khoan dầu khí tự nâng), ở Việt Nam chưa có một công ty nào thực hiện việc nghiên cứu chi tiết về thiết kế và công nghệ thi công chế tạo, đóng mới giàn khoan tự nâng. 6 giàn khoan tự nâng trước đó được ngành dầu khí mua từ nước ngoài. PV Shipyard ra đời cho mục đích làm chủ công nghệ chế tạo giàn khoan, nhưng phải khởi đầu từ con số không: Không kinh nghiệm, không nhân lực, không cơ sở vật chất. Vì thế, quyết định đóng giàn khoan ngay trong nước mang đầy tính “mạo hiểm” và táo bạo.
Hai năm trên công trường ngổn ngang sắt thép, những kỹ sư Việt với sự hỗ trợ của các chuyên gia Nga phải làm việc cật lực cùng khối lượng công việc đồ sộ, tiến hành đồng thời các công việc thiết kế, mua sắm, lắp đặt thiết bị. “Công trình có quy mô đặc biệt về khối lượng và kích thước nên một trong những thách thức lớn khi chế tạo là phải chống và sửa biến dạng trong quá trình lắp đặt. Điều này đòi hỏi phải cực kỳ chính xác từ khâu thiết kế khối chân đế cho đến phần thân giàn. Đối với hệ thống nâng hạ giàn khoan cũng phải đảm bảo dung sai chính xác từng milimét”, kỹ sư Nguyễn Văn Đức, Giám đốc Nhà máy Chế tạo giàn khoan của PV Shipyard, nhớ lại.
Để thi công đúng tiến độ, công trình phải huy động một lực lượng lao động rất lớn, lúc cao điểm có từ 1.500 - 2.000 người. Đã có hàng chục sáng kiến, cải tiến kỹ thuật trong suốt quá trình triển khai dự án, giúp tăng năng suất thi công rõ rệt, một số hạng mục giảm được 30% thời gian thi công. Vượt tiến độ 2 tháng, công trình đã hoàn thành trong niềm tự hào của cộng đồng khoa học trong nước và sự ngưỡng mộ của các chuyên gia quốc tế.
…đến làm chủ công nghệ
Thành công của Tam Đảo 03 chính là tiền đề để Tổng Công ty Dầu khí Việt Nam đi đến quyết định đóng mới giàn khoan Tam Đảo 05. Ông Phan Tử Giang cho biết: “Dự án chế tạo giàn khoan Tam Đảo 03 phải thuê 8 chuyên gia nước ngoài hỗ trợ thiết kế chi tiết, đến dự án chế tạo giàn khoan Tam Đảo 05 chỉ còn thuê 2 chuyên gia nước ngoài. Với đội ngũ hơn 70 kỹ sư thiết kế trẻ, PV Shipyard đảm nhận hoàn toàn các khâu thiết kế chi tiết, đầu bài mua sắm, bản vẽ chế tạo, phương án thi công và quy trình chạy thử. Hơn 800 bộ bản vẽ chi tiết, từ bản vẽ bố trí thiết bị, chạy hệ thống đường ống, cho đến phân bổ không gian... Mặc dù giá trị chỉ chiếm 6% của dự án, nhưng thành công của dự án thiết kế chi tiết lại chiếm vai trò quan trọng, bởi chỉ một sai sót sẽ ảnh hưởng lớn đến tiến độ dự án”.
Dẫn chúng tôi thực địa công trường nơi hạ đặt Tam Đảo 05, chỉ về khối cấu kiện lắp ghép đồ sộ, kỹ sư Phan Thanh Sơn, phụ trách kỹ thuật Xí nghiệp Xây lắp, khảo sát và sửa chữa các công trình khai thác dầu khí Vietsopetro, tự hào cho biết, nếu đi mua khối topside thượng tầng như thế từ nước ngoài phải mất khoảng 40 - 50 triệu USD đối với những giàn nhẹ, nhưng từ sau năm 2010 Việt Nam đã có thể thiết kế được những khối topside cho các giàn 5.400 tấn. Hiệu quả trước tiên về mặt kinh tế là giảm bớt ngoại tệ chảy ra nước ngoài. Cứ mỗi giàn khoan hoàn thành mang lại doanh thu từ 50 - 60 triệu USD, lợi nhuận đạt 15 - 20 triệu USD. Nhưng cái lợi lớn hơn, theo anh Sơn là trong quá trình thi công, kỹ sư Việt Nam biết được những cái khiếm khuyết của công nghệ để chỉnh sửa. Nếu đi mua hoặc thuê nước ngoài thiết kế sẽ khó nâng cấp, sửa chữa về sau. Tam Đảo 03, 05 khẳng định Việt Nam hoàn toàn chủ động công nghệ từ thiết kế, chế tạo, lắp đặt và vận hành.
Trên đoạn đường ngắn từ công trường chế tạo giàn khoan trở về văn phòng công ty, kỹ sư Phan Thanh Sơn vẫn miên man kể với chúng tôi những dòng kỷ niệm trên các giàn khoan Tam Đảo. Chúng tôi nhìn thấy trong từng lời nói rắn rỏi của anh kỹ sư cơ khí lành nghề là lòng nhiệt huyết, sự tự tin làm chủ công nghệ. Tin rằng Tam Đảo 03, 05 chỉ mới là điểm khởi đầu. Nếu được trao cơ hội, kỹ sư Việt Nam đủ sức đảm đương các dự án nghiên cứu, triển khai đóng mới loại giàn khoan di dộng nửa nổi nửa chìm phức tạp và hiện đại nhất hiện nay (trong tất cả các loại giàn khoan di động).
GIA QUẢNG
