Anh Nguyễn Thiện Dũng (Phó phòng Kỹ thuật, Công ty cổ phần Hữu Liên Á Châu) - Say mê với cải tiến, sáng tạo

Sau khi tốt nghiệp ngành điện – điện tử Trường Kỹ thuật Cao Thắng, anh Nguyễn Thiện Dũng (SN 1978) tiếp tục học lên và đến năm 2005 tốt nghiệp ĐH Sư phạm kỹ thuật TPHCM với cùng chuyên ngành. Khởi nghiệp ở vị trí công nhân tổ điện Công ty cổ phần Hữu Liên Á Châu (HLAC), hiện nay anh là Phó phòng Kỹ thuật nghiên cứu và phát triển, kiêm nhiệm toàn quyền về kỹ thuật Công ty Thép H.L.

Đề tài đầu tiên mà Nguyễn Thiện Dũng bắt tay vào làm là cải tiến tủ điện cao áp của máy hàn inox. Do đặc thù, công ty sản xuất, kinh doanh ống inox và ống thép theo công nghệ sản xuất từ Đài Loan (Trung Quốc), trong đó có 24 dây chuyền sản xuất ống inox. Trong quá trình sử dụng, khi phát sinh sự cố hư hỏng phải nhập các linh kiện thiết bị từ nước ngoài về thay thế rất đắt đỏ.

Cuối năm 2007, bốn dây chuyền bị hư tủ cao áp máy hàn không có linh kiện thay thế, vì đơn vị cung cấp độc quyền các linh kiện thiết bị thay thế đã phá sản. Tình hình trên đặt công ty vào tình thế hết sức khó khăn, vì đã cam kết giao đúng tiến độ cho khách hàng. Bài toán đặt ra là nếu muốn duy trì sản xuất, phải thay đổi công nghệ với tổng trị giá đầu tư 10 máy là 1,1 tỷ đồng, chưa kể chi phí vận chuyển, đồng thời phải ngưng sản xuất trong vòng 3 tháng và tiếp tục phụ thuộc vào nhà cung cấp mới về phụ tùng linh kiện thay thế khi hư hỏng.

Là cán bộ kỹ thuật, Nguyễn Thiện Dũng nhận thấy mình phải có trách nhiệm nghiên cứu và cải tiến công nghệ giúp công ty vượt qua giai đoạn khó khăn.

“Xuất phát từ đó mà tôi ngày đêm miệt mài nghiên cứu và tìm các linh kiện thông dụng trên thị trường trong nước lắp ráp lại thành mạch điện cao áp thay thế cho mạch cũ để vừa tiết kiệm chi phí, đơn giản trong sửa chữa mà vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và chất lượng sản phẩm” – Dũng bày tỏ.

Nói là làm, sau một tháng thức trắng đêm nghiên cứu, tìm hiểu, Dũng mạnh dạn chế tạo và lắp thêm board mạch cao áp vào tủ hàn. Tuy nhiên, khi vận hành nghiệm thu, do tia lửa phát ra quá yếu, không đạt. Buồn và lo lắng nhưng không vì thế mà nản chí, anh tiếp tục lao vào nghiên cứu, tìm hiểu. Những nguyên nhân thất bại đã cho anh nhiều kinh nghiệm quý báu. Cuối cùng, sau gần 2 tháng liên tục mày mò nghiên cứu, thử nghiệm, sản phẩm cải tiến đã thành công.

Nguyễn Thiện Dũng nhớ lại: “Tôi sung sướng đến phát khóc khi sản phẩm của mình đưa vào ứng dụng sản xuất thành công tủ cao áp máy hàn inox, đáp ứng nhu cầu cấp thiết và mong mỏi của công ty”.

Từ sáng kiến của Nguyễn Thiện Dũng, công ty chỉ tốn kinh phí sửa chữa vỏn vẹn 1 triệu đồng/máy, tiết kiệm được 119 triệu đồng/máy nhập ngoại. Với 4 chiếc máy hỏng gần như hoàn toàn, Dũng đã tiết kiệm cho công ty gần 500 triệu đồng. Chi phí sửa chữa 20 máy còn lại, từ cải tiến của anh đã tiết kiệm thêm cho công ty trên 600 triệu đồng.

Năm 2008, thiết bị hàn cao tần tiên tiến nhất của công ty nhập về mỗi lần hỏng hóc hay thay thế định kỳ đều phải mời các chuyên gia nước ngoài sang khắc phục với chi phí thay 4 tụ điện nhập ngoại tốn 20.000 USD, chưa kể chi phí nhân công và phải ngưng sản xuất 10 - 15 ngày.

“Lúc đó tôi tiếp tục mạnh dạn đề xuất lãnh đạo công ty cho phép nghiên cứu về công nghệ này với kỳ vọng làm chủ được phụ tùng thay thế, tránh bị nhà cung cấp độc quyền ép giá. Qua mày mò nghiên cứu, cùng với tham khảo ý kiến một số chuyên gia trong nước, tôi đã có thể làm chủ được các phụ tùng thay thế với tổng chi phí khoảng 60 triệu đồng, trong lúc đó giá nhập 4 tụ điện đã 20.000 USD”.

Tiếp đó, Nguyễn Thiện Dũng tiếp tục nghiên cứu cải tiến hàng loạt công trình như: chế tạo mạch công suất cao tần P., N. trên công nghệ hàn cao tần; chế tạo mạch điện lọc nguồn với độ miễn nhiễu sóng hài trong cao tần; thiết kế và chế tạo mạch nghịch lưu trong hàn cao tần… với trị giá làm lợi cho công ty trên 4 tỷ đồng. 

HỒ THU

Anh Lâm Quang Trí (Quản đốc xưởng in Công ty CP Đầu tư Phát triển Thương mại Viễn Đông) - Sống có ích từ những điều bình dị

Là bộ đội phục viên về quê năm 1997, Lâm Quang Trí quyết định tiếp tục việc học còn dang dở trước đây. Năm 2001, anh tốt nghiệp Trường ĐH Kỹ thuật công nghệ TPHCM và xin làm công nhân cơ khí tại Công ty Viễn Đông cho đến bây giờ. Thời gian đầu đi làm với tư cách là công nhân cơ khí thật sự khó khăn, vất vả trăm bề. Những cỗ máy in to đùng, đầy lạ lẫm với chàng sinh viên ngành điện tử. Nhưng dần dà rồi cũng quen nhờ bản tính ham học hỏi, chịu thương chịu khó mà Trí được trui rèn trong môi trường quân đội.

Nhưng cuộc sống không bao giờ bình lặng đối với bất kỳ ai, và Trí cũng không ngoại lệ. Giữa tháng 7-2005, anh gặp tai nạn trong một lần kiểm tra máy. Cánh tay trái bị cuốn vào bánh răng truyền động của máy in ống đồng. Khi được đưa đến bệnh viện, bàn tay anh đã dập nát, không thể cứu được. Những ngày nằm viện, mặc cho vết thương đau nhức hành hạ, anh vẫn trăn trở không yên. "Hoạt động của máy quá nguy hiểm, chỉ cần một sơ suất nhỏ hậu quả sẽ khó lường. Nhỡ có anh em nào sơ suất, lại bị tai nạn giống mình thì tội lắm” - Trí nhớ lại.

Nỗi lo trong Trí lớn dần thành động lực. Vừa rời bệnh viện, anh lao vào nghiên cứu, xem xét kỹ các hệ thống của máy. Một thời gian dài, buổi sáng anh vào công ty nghiên cứu, buổi chiều lại đến bệnh viện thay băng, kiểm tra vết thương. Sau đó, anh cũng tìm ra cách cân chỉnh lại hệ thống tép hơi dựa trên cơ cấu lực hút chân không để cấp giấy và dự trữ giấy thay cho hệ thống truyền động bằng bánh răng sẽ an toàn cho công nhân đứng máy hơn. Tuy nhiên, khi anh trình bày sáng kiến, ban giám đốc không đồng thuận vì đây là lô máy mới nhập về, vẫn còn trong giai đoạn khấu hao, nếu không thành công sẽ mất một khoản chi phí rất lớn.

Chừng hơn một tháng sau, cái máy in ống đồng bỗng trở chứng, lăn đùng ra không chịu hoạt động. Xác định đây là thời điểm thích hợp để cải tiến máy, Lâm Quang Trí đã đề đạt lại sáng kiến của mình. Rất may, lần này ban giám đốc công ty chấp nhận. Sau chừng 10 lần cải tiến và vận hành thử nghiệm, chiếc máy in “an toàn” của Trí được đưa vào hoạt động.

Không dừng lại, anh tiếp tục cho ra đời hàng loạt sáng kiến kỹ thuật khác như sáng kiến thay đổi chu vi lô in giúp công ty tiết kiệm được 55 tấn giấy in mỗi năm. “Trong quá trình sản xuất, khổ giấy thành phẩm sau khi bế là 385mm nhưng khổ giấy in nguyên liệu đầu vào là 402mm. Lần nào in cũng dư phải bỏ đi một đoạn. Tính ra, khi áp dụng cải tiến này, mỗi năm công ty tiết kiệm được hơn 1,4 tỷ đồng” - Trí cho biết.

Và mới đây, anh lại tìm ra giải pháp lập trình thay đổi thông số bộ inverter điều khiển motor truyền động đã tiết kiệm được 150 triệu đồng chi phí mua sắm bộ inverter mới; rồi sáng kiến thiết kế hệ thống điện cho đơn vị in thứ 5 của máy in ống đồng bế phẳng, nâng cấp từ máy in 4 đơn vị màu lên thành 5 đơn vị màu…

Nhiều thợ trẻ trong công ty nhìn anh cảm phục. Công việc kỹ thuật đòi hỏi sự nhanh nhạy, chính xác. Thế nhưng chỉ với một bàn tay, Trí vẫn thoăn thoắt tháo lắp, sửa chữa các thiết bị… Không những vậy anh còn giúp công ty đào tạo hơn 70 công nhân có tay nghề. Vượt trên mọi khó khăn thử thách, Lâm Quang Trí vẫn kiên trì bám trụ với nghề và tiếp tục tìm tòi, học hỏi. Đầu năm 2012, anh hoàn thành khóa học thạc sĩ kỹ thuật, chuyên ngành tự động hóa.

“Làm kỹ thuật nếu không chịu học hỏi, nghiên cứu thêm sẽ nhanh chóng bị tụt hậu… Trong cái khó phải càng nỗ lực. Mình nghĩ rằng, sống có ích bắt đầu từ những việc thiết thực, gần gũi nhất với cuộc sống thường ngày”- Trí chia sẻ. 

SƠN TRÀ